우리는 대기업과 중소기업을 위해 최선을 다하고 있습니다. 앞으로 단계!
허베이 자오펑 환경 보호 기술 유한 회사

유리 섬유 와인딩 기술-2

1. 작동 오류
물 분사 압력이 높고 충격이 크며 유리 강관이 하중의 영향을받지 않습니다. 사용 후 작업자가 실수로 프로세스를 역전시켜 압력을 유지하고 작동이 불균형하여 유리 강관 라인의 누출이 발생했습니다.

2. 예방조치
SY/T6267-1996 "고압 유리 섬유 파이프라인"에 따르면 J/QH0789-2000 버클 FRP 파이프 구성 및 승인 사양. Harbin Star FRP Co., Ltd. "나사형 유리 섬유 파이프 라인 시스템 설치 지침" 및 GB1350235-97 "산업 금속 배관 공학 건설 및 승인에 대한 코드"를 참조하여 일반적인 품질 결함을 방지하고 각 구성을 파악하십시오. 과정, 그리고 건축의 질을 지키십시오. 위의 6가지 누출 원인을 고려하여 예방 조치를 제안합니다(표 1 참조).

3. 솔루션
유리강관 배관누설 발생 후 즉시 환경오염 방지 조치를 취해야 합니다. 가장 효과적인 시공 방법은 테이퍼를 절단하고 스틸 어댑터를 사용하여 연결하는 것입니다. 주요공정은 생산중단 → 누수탐지 → 굴착 → 하수재활용 → 현장실 설치 → 강재이송설치 → 용접 → 압력시험 → 파이프 트렌치 백필 → 시운전 등이다. 시공 파이프 피팅의 연결 모드(그림 1 참조)

건설 참고 사항:
(1) 원뿔을 자르고 만들기 전에 HSE 시스템의 건설 요구 사항에 따라 중앙 영역에 경고 테이프를 당겨야하며 건설 영역에 들어갈 때 경고 표지판을 설치해야합니다. 누출이 발생한 후 물 주입원을 차단하여 압력을 0으로 낮추고 굴착 후 시간이 지나면 하수를 회수하여 파이프 트렌치의 붕괴와 인명 피해를 방지합니다.
(2) FRP 파이프를 톱질한 후 들어올리는 높이는 1m를 넘지 않아야 하고, 각도는 10℃를 넘지 않아야 합니다. 콘을 절단하여 제작할 때 지상에서 시공하는 것이 안전하고 편리합니다. 최대 차이는 2m 이상입니다(파이프라인은 1m 깊이로 매설됨). 누출 지점에서 양쪽을 굴착하십시오. 최소 20m 이상.
(3) 현장 실 설치
현장 실 설치 공정 : 절단 → 테이퍼 절단 → 현장 실 접착 → 가열 및 경화. 절단 누출 지점은 0.3m보다 좋습니다. 적합한 래칫 그라인더를 선택하십시오(제조업체는 특수 도구를 갖추고 있음). 콘은 깨끗하고 그리스, 먼지, 습기가 없어야 하며 접착제가 고르게 혼합되어야 합니다. 엔드 플레이팅은 접합면의 기포를 제거하기 위해 접합하고 손으로 돌려 조입니다. 접착제의 경화 시간은 주변 온도에 따라 결정됩니다. 주위 온도 및 경화 시간은 표 2에 나와 있습니다.
겨울에는 공사온도가 낮아 물 분사 정지 시간은 24시간을 넘을 수 없다. 전기 가열 및 양생 방법을 사용하여 공사 시간을 단축할 수 있습니다. 시공 경험과 접착제의 특성에 따라 3-4시간 이내에 최상의 경화 효과를 얻을 수 있으며 총 공사 종료 시간은 8시간 이내로 조절됩니다. 전기 가열 벨트의 가열은 30-32℃로 제어되며, 시간은 3시간, 냉각 시간은 0.5시간이다. 열대 전력 요구 사항(표 3 참조).
(4) 강철 변환 조인트를 설치합니다. 현장 수나사와 강재 변환 암나사는 깨끗해야 하며 실링 그리스를 균일하게 도포해야 합니다. 렌치로 토크가 없습니다. 손으로 조인 후 2주간 더 조입니다. 렌치로 토크가 있으면 대략적인 회전 토크 표를 조입니다(표 4 참조).
(5) 용접공은 인증을 받아야 한다. 용접 과정에서 강철 변환 조인트는 냉각되어야하며 온도는 40 ° C를 초과해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 현장 달팽이 모기가 타서 누출이 발생합니다.
(6) 파이프 트렌치 백필. 파이프라인 주변 0.2m 이내는 모래나 연약한 흙으로 되메움 후 자연지반보다 0.3m 높다.

4. 결론 및 권장 사항
(1) 고압 유리 강관 라인은 파이프 라인의 부식 및 천공을 해결하고 오염을 줄이고 수명을 연장하는 Jianghan 유전의 물 주입 우물 및 물 주입 트렁크 라인의 일부 생산에 사용됩니다. 파이프라인을 구축하고 투자를 절약할 수 있습니다.
(2) 시행을 통해 누수 보수 고압 유리 강관 라인의 건설 기술이 표준화되고, 물 주입 시간이 증가하고, 안전한 생산이 보장되고, 문명화된 건설이 달성되었습니다. 2005년 이후 평균 누유수리 횟수는 47회, 연간 원유 생산량은 80톤 이상 증가했다.
(3) 현재 중압 및 고압 유리 섬유 강관 라인 (0.25 MPa ~ 2.50 MPa)의 경우 테이퍼 메이킹 및 스틸 변환 조인트를 사용하여 누출을 수리하는데 시간이 오래 걸리고 부식성이 없습니다. 과학과 기술의 발전으로 고강도 수지, 개시제, 경화제, 촉진제 및 강화재가 계속 생산되고 있습니다. 중압 및 고압 유리 섬유 강관 라인에 접착 인터페이스를 사용하려면 추가 연구가 필요합니다.
권선 제품 시리즈의 문제 해결
FRP 와인딩 제품의 생산 후에는 제품의 품질에 다양한 문제가 발생합니다. 이러한 문제는 원료, 첨가제, 공정 및 기타 요인에 대한 특정 분석을 통해 효과적으로 제거하고 피할 수 있습니다. 다음은 제품-보이드 와인딩에서 일반적인 문제를 소개합니다.

보이드의 기본 유형
1. 기포는 섬유 다발 내부에 섬유 다발에 의해 싸여 있으며 섬유 다발 방향을 따라 형성됩니다.
2. 공극은 주로 층 사이의 구덩이와 수지가 축적되는 곳에 나타납니다.

격차의 원인 분석
1. 보강재에 매트릭스 수지가 완전히 함침되지 않고, 공기의 일부가 섬유재에 남게 되어 주변에 응고된 수지로 둘러싸여 있습니다.
2. 접착제 자체의 문제. 첫째, 접착제는 준비 과정에서 공기와 혼합되어 제 시간에 완전히 제거되지 않았습니다. 또한, 접착제가 겔화되어 응고되면 화학 반응으로 인해 작은 분자가 생성되고 이러한 저분자 물질은 제 시간에 빠져 나갈 수 없습니다.

격차를 줄이기 위한 조치
1. 선호하는 재료
원료의 특성에 따라 서로 어울리는 원료를 선택하십시오.
2. 함침 강화
함침은 복합 재료 성형 공정의 중요한 부분이며 기포 또는 보이드 공정의 핵심입니다. 따라서 기포를 줄이고 제품 품질을 향상시키려면 함침을 강화해야 합니다.
3. 혼합 제어
수지를 사용하기 전에 개시제, 촉진제, 가교제, 분말 충전제, 난연제, 대전 방지제 및 안료가 첨가됩니다. 첨가 및 혼합 시 많은 양의 공기가 유입되므로 이를 제거하기 위한 조치를 취해야 합니다.
4. 접착제 조정
Glue dipping은 FRP/복합재료를 제조하기 위한 중요한 공정입니다. 유리섬유 로빙이 잘 함침되지 않거나 풀이 부족하면 풀탱크를 통과한 후 흰색 실크가 생성됩니다.
5. 압연 제품
코어 몰드에 흰색 실크 실을 감을 때 이러한 현상은 코어 몰드 회전 요소 방식으로 만 제거 할 수 있습니다. 공장 롤을 롤링하여 제거해야 합니다. 롤링은 디핑에 적합할 뿐만 아니라 제품을 컴팩트하게 만들어 부품 부족으로 또는 부품 부족으로 과도한 접착제가 흐르거나 보이드 또는 기포를 줄이며 제품을 더 적합하고 밀도가 높으며 성능이 향상됩니다.
6. 브리징 감소

이른바 브리징(bridging)은 제품의 글루 얀이 머리 위로 올라가는 현상을 말하며, 이러한 현상은 끝단과 배럴 모두에 존재한다.
(1) 설비가 거칠고, 정밀도가 나쁘고, 동작이 불안정한 경우, 실이 갑자기 촘촘하게 배열되고 갑자기 겹치고 분리되어 원래의 규칙적인 배선을 구현할 수 없으며 섬유 오버 헤드가 발생하기 쉽습니다. 이 때 유지 보수 및 장비 개선을 적시에 수행해야합니다.
(2) 실제 실 폭은 설계된 실 폭과 같거나 가깝게 조정되어야 합니다.
(3) 접착제의 양을 조절하십시오.
(4) 섬유 수, 꼬임, 수지 점도 및 섬유 표면 처리는 모두 권선 섬유의 오버 헤드에 일정한 영향을 미칩니다.
(5) 주변 온도도 섬유의 오버헤드에 일정한 영향을 미칩니다.

필라멘트 권취 제품의 검사 및 수리
필라멘트 권취 복합 제품 검사
섬유로 감긴 복합 제품의 경우 일반적으로 다음 검사에 주의하십시오.

1. 외관검사

(1) 기포: 내식층 표면의 최대 허용 기포 직경은 5mm입니다. 제곱미터당 직경 5mm 이하의 기포가 3개 미만인 경우 수리할 수 없습니다. 그렇지 않으면 거품이 긁히고 수리되어야 합니다.
(2) 균열 : 내식층 표면에 깊이 0.5mm 이상의 균열이 없어야 한다. 보강층의 표면에는 깊이 2mm 이상의 균열이 있어야 합니다.
(3) 요철(또는 주름) : 내식층의 표면은 매끄럽고 평평해야 하며, 보강층의 요철 두께는 두께의 20% 이하이어야 한다.
(4) 백화 : 내식층은 백화가 없어야 하며, 보강층의 백화영역의 최대직경은 50mm를 초과하지 않아야 한다.

2. 치수 검사

도면의 요구 사항에 따라 제품의 치수는 적절한 정확도와 범위로 측정 도구로 검사해야합니다.

3. 경화도 및 라이닝 미세기공 검사
(1) 현장점검
) 복합제품의 표면에 닿았을 때 끈적임이 없다.
b) 깨끗한 면사에 아세톤을 적신 후 제품 표면에 올려 놓으면 면사의 변색 여부를 관찰한다.
c) 제품을 손이나 동전으로 치면 소리가 흐릿하거나 또렷합니까?
손에 끈적임이 느껴지고 면실이 변색되고 소리가 흐려지면 제품의 표면 경화는 부적격으로 간주됩니다.
(2) 퓨란 복합재료의 경화도 간단 검사
검체를 채취하여 소량의 아세톤이 든 비커에 담그고 밀봉하여 24시간 동안 담가둔다. 샘플의 표면은 매끄럽고 완전하며 아세톤은 경화의 표시로 색상이 변하지 않습니다.
(3) 제품 경화도 검사 및 시험
Barcol 경도 시험은 복합 재료의 경화 정도를 간접적으로 평가하는 데 사용됩니다. Barcol 경도 시험기를 사용합니다. 모델은 HBa-1 또는 GYZJ934-1일 수 있으며 측정된 Barcol 경도를 사용하여 대략적인 경화 정도를 변환합니다. 이상적인 경화를 가진 상처 복합재 제품의 Barcol 경도는 일반적으로 40-55입니다. 제품의 경화도는 GB2576-89의 관련 규정에 따라 정확하게 테스트할 수 있습니다.
(4) 라이닝 미세기공의 검출
필요한 경우 복합 라이닝을 샘플링하여 전기 스파크 감지기 또는 미세 구멍 감지기로 검사해야 합니다.

4. 제품 성능 검사
작업지시서에서 요구하는 시험내용과 규정된 시험기준에 따라 제품의 열적, 물리적, 기계적 특성을 시험하여 제품의 합격에 대한 근거를 제공한다.

5. 손상검사
제품의 내부결함을 정확하게 분석하고 판단하기 위해 필요한 경우 초음파 스캐닝, X-ray, CT, 열화상 등 제품의 비파괴 검사가 필요합니다.

제품 결함 분석, 관리 조치 및 수리

1. 복합 제품의 표면이 끈적거리는 주요 원인은 다음과 같습니다.
a) 공기 중 습도가 높습니다. 수증기는 불포화 폴리에스터 수지와 에폭시 수지의 중합을 지연 및 억제하는 효과가 있기 때문에 표면에 영구적인 끈적거림, 제품의 장기간 경화 불량 등의 불량을 유발할 수 있습니다. 따라서 상대습도가 80% 미만일 때 복합제품의 생산이 이루어지도록 하는 것이 필요하다.
b) 불포화 폴리에스터 수지에 파라핀 왁스가 너무 적거나 파라핀 왁스가 요구 사항을 충족하지 않아 공기 중 산소가 억제됩니다. 적절한 양의 파라핀을 추가하는 것 외에도 다른 방법(예: 셀로판 또는 폴리에스터 필름 추가)을 사용하여 제품 표면을 공기로부터 격리할 수도 있습니다.
c) 경화제 및 촉진제의 사용량이 요구 사항을 충족하지 않으므로 접착제를 준비할 때 기술 문서에 지정된 공식에 따라 사용량을 엄격하게 제어해야 합니다.
d) 불포화 폴리에스테르 수지의 경우 스티렌이 너무 많이 휘발되어 수지에 스티렌 단량체가 충분하지 않게 됩니다. 한편, 수지는 겔화되기 전에 가열되어서는 안됩니다. 반면에 주위 온도는 너무 높지 않아야 하고(보통 섭씨 30도가 적당함) 환기량이 너무 많지 않아야 합니다.

2. 제품에 기포가 너무 많이 생기는데 그 이유는 다음과 같습니다.
a) 기포가 완전히 구동되지 않습니다. 펴고 감는 각 층은 롤러로 반복해서 말려야 하며, 롤러는 원형 지그재그형 또는 세로 홈형으로 만들어야 합니다.
b) 수지의 점도가 너무 커서 저어주거나 브러싱할 때 수지에 유입된 기포를 제거할 수 없습니다. 적절한 양의 희석제를 추가해야 합니다. 불포화 폴리에스테르 수지의 희석제는 스티렌이고; 에폭시 수지의 희석제는 에탄올, 아세톤, 톨루엔, 크실렌 및 기타 비반응성 또는 글리세롤 에테르계 반응성 희석제일 수 있다. 푸란 수지와 페놀 수지의 희석제는 에탄올입니다.

c) 보강재의 부적절한 선택, 사용된 보강재의 종류를 재고해야 한다.
d) 작업 프로세스가 부적절합니다. 수지 및 보강재의 종류에 따라 침지, 브러싱, 롤링 각도 등 적절한 공정 방법을 선택해야 합니다.

3. 제품의 박리 사유는 다음과 같습니다.
a) 섬유 직물이 전처리되지 않았거나 처리가 충분하지 않습니다.
b) 감는 과정에서 천의 장력이 부족하거나 기포가 너무 많다.
c) 수지의 양이 부족하거나 점도가 너무 높아 섬유가 포화되지 않습니다.
d) 공식이 불합리하여 접착 성능이 좋지 않거나 경화 속도가 너무 빠르거나 너무 느립니다.
e) 후경화 동안 공정 조건이 부적절합니다(보통 조기 열경화 또는 너무 높은 온도).

어떠한 원인으로 인한 박리 여부에 관계없이 박리를 철저히 제거하고 결함 영역 외부의 수지층을 앵글 그라인더 또는 연마기로 5cm 이상의 너비로 연마 한 후 규정에 따라 다시 적층해야합니다. 프로세스 요구 사항. 바닥.
위의 결함에 관계없이 품질 요구 사항을 충족하기 위해 완전히 제거하기 위해 적절한 조치를 취해야 합니다.
대표적인 권취 복합재료 시편 제작 및 성능시험

복합재료는 이방성 재료인 경우가 많으며 설계 해석 방법이 금속 재료와 다릅니다. 복합 재료의 이방성 특성은 복합 재료와 금속 재료의 성능 테스트 방법의 차이로 이어집니다. 기존 소재의 경우 설계자는 소재(또는 브랜드)에 따라 제조사에서 제공하는 소재 사양서나 매뉴얼에서 소재를 선택하면서 성능 데이터를 얻을 수 있다. 복합 재료는 재료라기 보다는 정밀한 구조입니다. 그 성능은 수지 매트릭스, 보강재, 공정 조건, 보관 ​​시간 및 환경과 같은 많은 요인과 관련이 있습니다.
복합재료를 설계하기 전에 원자재의 성능을 시험하는 것은 매우 필요하지만, 설계에 필요한 성능 데이터를 마스터했다고 할 수는 없다. 원료의 선택이 기초를 놓았다고만 생각할 수 있습니다. 현재 마이크로 역학 방법의 예측 결과는 여전히 제한적이며 정성적으로만 추정할 수 있습니다. 복합 부품 설계에 필요한 성능 데이터는 설계 작업에 중요한 기본 성능 테스트를 통해 얻어야 합니다.
복합 재료 성능 테스트는 재료 선택, 강화 재료 평가, 수지 매트릭스, 계면 특성, 성형 공정 조건 및 제조 기술 수준, 제품 설계의 기초입니다.

1. 단방향 섬유 복합판
일방향성 복합재료의 탄성 특성은 0도, 90도, 45도의 인장 및 압축 특성을 특징으로 하며, 섬유와 수지 사이의 계면 특성은 굽힘 및 층간 전단 시험에 의해 특성화된다. 재료 특성을 평가하기 위해 국가 표준 GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82의 특정 요구 사항에 따라 단방향 섬유 복합 재료 판의 생산이 완료되었으며 그런 다음 섬유 복합 재료 판을 시험 방법에서 요구하는 시편의 다양한 크기와 수량으로 가공합니다.

1. 단방향 섬유 복합재료 판재의 제조
권선 방법은 크릴에서 뽑아낸 섬유를 텐셔너, 글루 홈, 얀 가이드 롤러, 와이어 권선 노즐을 차례로 통과시켜 코어 몰드의 표면에 감고 최종적으로 응고시켜 성형하는 것입니다. 국가 표준은 템플릿의 크기를 270mm X 270mm로 규정하고 있습니다. 템플릿은 한 번에 두 개의 평판(앞면과 뒷면)을 만들기 위해 감길 수 있으며 신축, 압축, 굽힘, 층간 전단 등을 처리할 수 있습니다.


게시 시간: 2021년 8월 12일